Optische Messsysteme | surcon 3D Oberflächeninspektion von Rohren Optische Messsysteme | surcon 3D Oberflächeninspektion von Rohren Fortschrittlichste Laser-Lichtschnitt-Technologie Retrofit bestehendes Messsystem um surcon 3D OIS MESSPRINZIP IST DIE LASER-LICHTSCHNITTTECHNIK Ein Laserstrahl wird optisch auf eine Linie gespreizt, die senkrecht zur Messgutoberfläche projiziert wird. Eine Hochgeschwindigkeits-3D-Kamera (Matrix) zeichnet aus dem Verlauf der Laserlinie das Abbild kontinuierlich auf, nimmt die aufwendige Vorverarbeitung der Daten vor und sendet diese abschließend an die Zentralstation. Dort verarbeiten die Hochleistungsrechner die Daten und legen diese in den Datenspeicher ab. Der Schlüssel zu einer sehr hohen Messpräzision ist die geometrische Stabilität aller beteiligten Komponenten. Bei der Auslegung dieses Systems wurden größte Anstrengungen unternommen, damit jedes Laserkamerasystem einzeln und alle Systeme zusammen bei engen Toleranzen konstant aufeinander ausgerichtet bleiben. Für die vollständigen und simultanen Messungen des Produktes ist die geeignete Anzahl an Laserkamerasystemen in der Peripherie angeordnet. Üblicherweise sind 4 bis 8 Einheiten im Einsatz, je nach Komplexität des Produktes und erforderlicher Leistung. Minimum- und Maximum- Produktabmessungen werden ebenfalls berücksichtigt. Zur Erzielung bestmöglicher Messergebnisse stehen Laser in unterschiedlichen Farben mit entsprechenden Filtern für die Kameras zur Verfügung, damit sich überschneidende Laserlinien ohne Beeinflussung erkennen lassen. GRAVIERENDE VORTEILE DURCH NACHTRÄGLICHE INTEGRATION IN VORHANDENE IMS MESSSTELLE Die frühestmögliche Erkennung von Fehlern wird zum unverzichtbaren „Must Have“ in der Nahtlosrohrherstellung. Schon heute kann auf hochgenaue Messtechnik nicht mehr verzichtet werden, ohne anderenfalls höchste Produktqualität in Frage stellen zu müssen. Die Integration einer surcon 3D Oberflächeninspektion in ein vorhandenes Rohrwanddicken-Messystem bietet entsprechend gravierende Vorteile gegenüber einer zusätzlichen, autarken Messstelle: • Alle Messdaten wie Wanddicke und Exzentrizität, Durchmesser und Profil, Temperatur und Oberflächenfehler werden simultan am gleichen Messort ermittelt und haben den gleichen Rohrlängen- und Winkelbezug • Die vorhandene IMS Messstelle kann wie bisher weiter genutzt werden • Die Schaffung von weiterem Bauraum für eine zusätzliche Messstelle entfällt • Es werden lediglich geringe Anpassungen an den Rollgangselementen sowie deren Umgebung notwendig Hinter die letzte der drei Umformstufen platziert, rückt die Oberflächeninspektion walzwarmer Fertigrohre auf diese Weise direkt an den Herstellungsprozess im Heißbereich des Nahtlosrohr-Walzwerks heran: Mögliche Oberflächenfehler werden zukünftig unmittelbar nach dem Fertigwalzen erkannt und korrigierende Maßnahmen in Richtung Prozess und Werkzeuge können entsprechend schnell und zielgerichtet eingeleitet werden. 6 7
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